Eine kurze Geschichte des JET6

Anlass für die jüngste Modernisierungsaktion des seit 1993 gebauten BS 312 war eine andere Weiterentwicklung der Kieler. Nämlich die sechste Generation ihres nach dem Prinzip des Air Motion Transformers (AMT) arbeitenden JET-Hochtöners. Fast das gesamte Lautsprecher-Portfolio wird auf diesen neuen Hochtöner umgestellt.


Ich hatte im letzten Jahr, kurz vor der Veröffentlichung des JET6, die Gelegenheit, im Werk bei ELAC einen Blick auf die Fertigung dieses besonderen Lautsprechertreibers zu werfen. Ja genau, der JET6 entsteht nicht etwa in China, sondern in Handarbeit mit Roboter-Unterstützung mitten in der Schleswig-Holsteinischen Landeshauptstadt.


Wie ein Air Motion Transformer funktioniert und Töne produziert, ist im Prinzip ganz einfach. So wie die meisten genialen Erfindungen. Eine dünne, nicht leitende Folie wird mit Leiterbahnen versehen und dann in ein Zickzack-Muster gefaltet. Der Antrieb erfolgt nach dem magnetostatischen Prinzip mit Magneten und dem elektrischen Audiosignal, das durch die Leiterbahnen fließt, werden die einzelnen Falten so in Schwingungen versetzt, dass die in den Vertiefungen zwischen den Falten liegende Luft im Takt der Frequenz beschleunigt wird. Die Falten werden dabei aber nicht – wie oft fälschlich vermutet – wie bei der Ziehharmonika in die Länge gezogen und wieder zusammengedrückt.

Im Vergleich zu den weit verbreiteten Kalottenhochtönern bieten AMT-Tweeter eine deutlich größere effektive Membranfläche mit hohem Wirkungsgrad und eine sehr viel geringere Masse. Um beim ELAC JET zu bleiben: Die gesamte Folie wiegt nur 0,27 g. Die davon bewegte Masse kommt nur auf etwa 0,2 g. Ein Kalottenhochtöner wiegt je nach Größe mit seiner gesamten bewegten Masse inklusive Schwingspule und Schwingspulenträger ein Vielfaches. Der Wirkungsgrad des neuen JET6 beträgt, genau wie bei seinem Vorgänger, sehr gute 92 dB und der Treiber hat zugleich eine sehr hohe Belastbarkeit.


Den JET 5 noch mal zu verbessern, war keine leichte Aufgabe und erforderte gut ein Jahr Denksport. Eines der Ziele war, die ohnehin beim JET5 schon sehr niedrige Grundresonanz noch weiter zu senken und damit weiter aus dem Übertragungsbereich heraus zu verschieben. Um das zu erreichen haben ELAC Chefentwickler Rolf Janke und sein Team im Zuge der Grundlagenforschung etliche Parameter in Betracht gezogen, zunächst im Hinblick auf die Schlitzgeometrie: die Länge und Tiefe der Falten, die Rundungen an den Faltstellen, die Verklebungen etc. pp.

Am Ende war es ein ganz anderer Kniff, der zum Erfolg führte. Nämlich durch Veränderung der auf die im Fotolithografie-Verfahren aufgebrachten Leiterbahnen. Die haben beim neuen JET6 jetzt eine variierende Breite, was in der im folgenden Bild zu erkennenden „Sanduhrenform“ mündete:


Kleine Ursache, große Wirkung. Doch es hat zahlreiche Versuche gebraucht, um am Ende damit auch auf die gewünschten Parameter zu kommen. Ergänzend dazu wurde das Schutzgitter vor der Folie verändert. Das bestand bisher aus vier Schlitzen. Zwei schmalere oben und unten, dazwischen zwei breitere. Beim neuen JET6 wurde dies modifiziert und besteht nun aus fünf Schlitzen: zwei breitere oben und unten, dazwischen drei schmalere, was im obersten Frequenzbereich zu einem linearisierten Abstrahlverhalten führt. Das geänderte Schutzgitter ist auch die einfachste Möglichkeit, den JET6 optisch von der Vorgänger-Generation zu unterscheiden.


Hier noch ein paar Bilder aus der Fertigungshalle bei ELAC: